Zufriedene Kunden

Vendor Managed Inventory: Rollentausch beim Lagermanagement

Mit Vendor Managed Inventory (VMI) ändert sich das Verhältnis zwischen einem Lieferanten und seinem Kunden. Statt auf einen Lieferabruf zu reagieren,übernimmt der Lieferant die Verantwortung für das Management des Kundenlagers. Diese Form der Zusammenarbeit hat Vorteile für beide Seiten: Während der Kunde von niedrigeren Lagerbeständen, sinkenden Logistikkosten und transparenten Beschaffungsprozessen profitiert, kann der Lieferant wesentlich flexibler und effizienter planen. Die Firma Grässle GmbH setzt erfolgreich die Lösung Inventory Collaboration von SupplyOn ein, um seinen Kunden ZF, einen der weltweit größten Partner der Automobilindustrie, nach diesem Prinzip zu beliefern.

Als international führender Automobilzulieferer verfügt die ZF-Gruppe über eine hohe Prozesskomplexität und ein sehr großes Beschaffungsvolumen. Aus diesem Grund ist es für ZF wichtig, die Qualität und Effizienz der Prozesse laufend zu optimieren. Einer der Schwerpunkte liegt dabei auf den Beschaffungsprozessen. Nach umfassender Testphase wickelt ZF seit Mitte 2005 einen Teil der Beschaffungsprozesse nach der VMI-Logik ab und setzt dabei auf Vendor Managed Inventory über SupplyOn. Das Friedrichshafener Unternehmen Grässle GmbH war einer der ersten Lieferanten, die den neuen Prozess gemeinsam mit ZF aufgesetzt haben.

Das Familienunternehmen, das bereits seit über 30 Jahren Partner der Automobilindustrie ist, konzentriert sich heute auf die Herstellung und Montage von mechanischen Baugruppen. Bei den in Stückzahlen von 15.000 bis 350.000
produzierten Baugruppen handelt es sich vor allem um Rast- und Federelemente, Ventile und Tachowellen.

Reduktion von Lager- und Transportkosten

SupplyOn Inventory Collaboration ermöglicht die Umsetzung neuer Dispositionsmethoden wie VMI oder Kanban,bei denen der Lieferant die Verwaltung des Lagers seines Kunden übernimmt. Dazu werden die Lagerbestandsdaten und Bedarfe angezeigt und für jeden Artikel maximale und minimale Lagerbestände vereinbart. Auf Basis dieser Daten disponiert der Lieferant das Lager seines Kunden selbstständig.
Durch die Implementierung von VMI konnte Grässle eine wesentliche Optimierung im Lieferprozess erreichen: „Für uns liegt ein zentraler Vorteil darin, dass wir nun höhere Stückzahlen liefern können. Dadurch reduziert sich die Lieferfrequenz deutlich – und mit ihr die Transportkosten“, sagt Ursula Grässle, stellvertretende Geschäftsführerin des Unternehmens. „Dank einer höheren Transparenz haben wir nun einen Produktionsvorlauf von vier bis sechs Wochen und eine deutlich größerer Planungssicherheit.“ Roland Dudichum, verantwortlich für die Umsetzung der VMI-Prozesse mit den Lieferanten, bestätigt das: „Durch den Einsatz der VMI-Lösung von SupplyOn konnten wir die Beschaffung dieser Teile deutlich optimieren und haben mit unseren VMI Lieferanten statt zehn Prozessen oft nur noch einen.“ Das heißt, dass ein großer Teil des Prozessvolumens im Bereich der Lagerverwaltung, des Transports und der Buchhaltung schlicht entfällt.

Effiziente Steuerung des Konsignationslagers 

Ein weiterer Vorteil ist die Optimierung der Lagerlogistik, die sich aus der Kombination der Vendor Managed Inventory Logik mit dem Konzept des Konsignationslagers ergibt. Die Idee des Konsignationslagers beruht darauf, dass der Kunde dem Lieferanten Lagerflächen zur Verfügung stellt, die Ware jedoch zunächst im Eigentum des Lieferanten bleibt. Der Eigentumsübergang und die Rechnungsstellung erfolgen bei Entnahme der Ware durch den Kunden. Die Verbindung der beiden Konzepte bietet dem Lieferanten mehrere Vorteile: Reduzierung der Transportkosten, höhere Planungssicherheit und längeren Planungshorizont, durchgängige Prozesstransparenz, Verringerung der eigenen Lagerfläche und Fertigung in optimaler Losgröße. „Die von uns produzierten Serien sind von den einzelnen Bestellmengen weitgehend unabhängig. Deshalb mussten wir die Teile vorher in unserem Lager vorrätig halten“, sagt Grässle. „Nun sparen wir uns die Kosten der Lagerhaltung. Gleichzeitig reduzieren sich der Kommunikations- sowie der Transportaufwand.“

Optimales Prozessmanagement

Der Einsatz der Inventory Collaboration Lösung beim Management von VMI-Prozessen ermöglicht eine deutliche Optimierung des Lagermanagements. „Wir können Lagerbestände, Bedarfe und Reichweiten schnell feststellen und Liefermenge und Lieferzeitpunkt genau bestimmen“, erklärt die Unternehmerin. „Der Zeitaufwand für die Terminüberwachung reduziert sich spürbar – auch weil die Bedienung des Inventory Monitors sehr einfach und benutzerfreundlich ist.“ Der Inventory Monitor bietet neben farblicher Darstellung der Bedarfssituation auch eine Reihe benutzerdefinierter Einstellungen, Übersichtsdarstellungen und Alarmfunktionen. Darüber hinaus nutzt die Firma Grässle die Liefer-Simulation, die ebenfalls Teil der Lösung ist, und kann so Umfang und Zeitpunkt der Lieferung optimal planen. Als nächster Schritt steht nun die automatische Übernahme der VMI-Daten in das Warenwirtschaftsprogramm von Grässle an. „Damit wird sich der Verwaltungsaufwand deutlich reduzieren lassen.“

Kommunikation und Vertrauen sind unerlässlich 

Sowohl Ursula Grässle als auch Roland Dudichum sehen eine stabile Vertrauensbeziehung und projektbegleitende Kommunikation als eine wesentliche Voraussetzung für den Erfolg eines Vendor Managed Inventory Projekts. „Wir tragen eine größere Verantwortung und verfügen über eine größere Dispositionsfreiheit als vorher, denn wir sind weitgehend selbst für die Sicherung des optimalen Lagerbestandes verantwortlich. Das setzt voraus, dass wir einen sehr guten Einblick in die Produktions- und Logistikprozesse unseres Kunden haben und insbesondere in der Pilotphase einen intensiven Austausch pflegen“, erklärt Ursula Grässle abschließend.