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Schlagwort: supplier collaboration
In einer sich politisch und technisch schnell ändernden Welt spielt gegenseitiges Vertrauen zwischen Geschäftspartnern eine immer wichtigere Rolle. Die Zusammenarbeit innerhalb sich vertrauender Liefernetzwerke wird zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor. Sie bildet die Grundlage für eine erfolgreiche Zusammenarbeit innerhalb der Industrie. Vertrauen bildet sich dabei auch durch eine zeitnahe und umfangreiche Bereitstellung von Daten, auf die alle Beteiligten den selben Blick haben. Das sich dabei bildende Ökosystem bringt unmittelbar wirtschaftliche Vorteile mit sich und ist der Baustein für die durchgängige industrielle Digitalisierung.2024 war bisher ein Jahr der stetigen Herausforderungen: Geopolitischen Konflikte, wirtschaftliche Krisen und rasante Technologiesprünge stellen Politik, Wirtschaft und Gesellschaft gleichermaßen auf die Probe. Bei allen Unsicherheiten klingt auf vielen Veranstaltungen immer wieder durch: Nur zusammen kommen wir voran. Wir brauchen also Partner aus anderen Ländern, anderen Sektoren oder anderen Teilen unserer Lieferkette - vertrauensvolle Partner.Die Politik in Deutschland und die Industrie haben dies erkannt. Verschiedene Initiativen wie GAIA-X, Manufacturing-X oder Catena-X wurden gestartet, um verschiedene Akteure zusammenzubringen, um Teil einer integrierten Wertschöpfungsketten zu sein. Auch SupplyOn wurde angesprochen, denn SupplyOn betreibt nun schon seit mehr als 20 Jahren ein Ecosystem und hat dies kontinuierlich ausgebaut und ist nun auch interoperabel mit anderen Ecosystemen, wie z.B. Catena-X.Im geschäftlichen Kontext bedarf ein solches Netzwerk dabei vor allem eines: gegenseitiges Vertrauen. Wer über die eigenen Unternehmensgrenzen hinaus zusammenarbeitet und strategisch Informationen mit Partnern, Zulieferern, Kunden oder Behörden austauscht, benötigt eine sichere, verlässliche digitale Umgebung!Das Ökosysteme und geschäftlicher Erfolg eng miteinander verknüpft sind zeigt einmal mehr die IDC Umfrage „Future of Industry Ecosystems 2023”: 90% der dabei Befragten gab an, dass sie künftig verstärkt auf vernetzte Daten-Ökosysteme setzen und ihre Investitionen darin beibehalten oder beschleunigen wollen. Die Treiber dabei sind:die Erhöhung der geschäftlichen Flexibilität,eine stärkere Prozessautomatisierung,eine optimierte Systemintegration undeine verstärkte gemeinsame Datennutzung mit Partnern, auch aus ESG-Gründen.Das Daten bzw. verteilte Daten den vernetzten Ökosystemen ihren einzigartigen Mehrwert verleihen ist kein Geheimnis. So können Teams und Systeme in verschiedenen Firmen, Standorten oder Behörden in Echtzeit auf dieselben Daten zugreifen. Zugriffsrechte steuern dabei die gemeinsame Sicht auf die Daten und geben den Beteiligten einen vorher nicht vorhandenen Überblick über ihre eigenen Informationen sowie ein klares Verständnis des Gesamtbildes. Auf Basis dieser umfassenderen Erkenntnisse aus den verschiedensten Systemen können die Akteure nun fundiertere und schnellere Entscheidungen treffen.In der Praxis konnten wir bereits sehen, dass dieser Ansatz einer digitalen Zusammenarbeit erfolgreich ist. Unternehmen wie Pfizer und Biontech konnten innerhalb kürzester Zeit einen Impfstoff gegen Covid-19 erforschen, führende Unternehmen wie Henkel und Covestro nutzen bereits den Digitalen Zwilling, um teamübergreifend ihren Beitrag zur Dekarbonisierung zu leisten. Bei einem Großunternehmen wie Henkel funktionieren die einzelnen Unternehmensteile wie eigene Unternehmen. In einem Projekt wurden mehr als 4.000 physische und virtuelle Sensoren in unterschiedlichen Bereichen installiert und in ein System integriert. Diese messen Strom, fossile Brennstoffe, Druckluft, Dampf, Wasser und Abwasser und zeigen so den Energieverbrauch auf einer werksweiten Ebene, aber auch einzelner Produktionsbereiche und Technologien. Dadurch kann Henkel über Teams und Unternehmensteile hinweg klar erkennen, wo und wie der Energieverbrauch stattfindet und Maßnahmen zur Reduzierung des Energieverbrauchs einleiten. Auf diese Weise haben sie die Energieverbrauchs- und Emissionsdaten in der gesamten Lieferkette um 5 bis 6 Prozent pro Jahr optimiert.Noch größere Wettbewerbsvorteile ergeben sich aus der Integration von künstlicher Intelligenz (KI) in das gesamte System. Prädiktive und präskriptive Analysen bieten z.B. die Möglichkeit rechtzeitig Engpasssituationen in der Lieferkette vorauszusagen, Risiken zu erkennen und damit proaktiv Lieferengpässe zu vermeiden. Auch hier setzt SupplyOn in seinem Ecosystem bereits heute KI Lösungen ein, um die Resilienz der Lieferkette zu stärken, Bestände und Engpasssituationen sichtbar zu machen, Risiken zu minimieren und damit schnellere und fundierte Entscheidungen zu ermöglichen.. Damit können sie sicherstellen dass Produkte und Dienstleistungen den Kundenerwartungen gerecht werden und unter anderem auch die ESG-Vorschriften effizient umgesetzt werden (siehe ESG Suite von SupplyOn).Einkäufer, Planer, Disponenten, Lieferanten und Kunden: Jeder autorisierte Stakeholder profitiert von einer ganzheitlichen Sicht auf die Wertschöpfungskette, mit verbesserter Transparenz und realtime Daten. Eine Analyse von Aveva zeigt, dass ein integriertes Ökosystem-Denken Branchenführern ermöglicht, Rentabilität um 10 Prozent zu steigern, die Kapitalrendite zu verdreifachen und eine bis zu 20 Prozent höhere Nachhaltigkeitsleistung zu erzielen. Gerne beraten Sie die SupplyOn Experten, wie Sie ein Ecosystem erfolgreich bei sich einführen.
Nur wer misst, kann auch managen heißt es so schön – und treffend. Das trifft insbesondere auf die Leistungsfähigkeit der Lieferkette zu. Disruptive Veränderungen und steigende Ansprüche an Kosteneffizienz, Qualität und Geschwindigkeit stellen diese vor besondere Herausforderungen. Nur wenn ihre Leistungsfähigkeit – oder Performance – adäquat gemessen wird, lässt sich die Lieferkette gezielt darauf ausrichten und optimieren.Dafür muss die Bewertung der Lieferantenleistungen ein umfassendes, ganzheitliches Bild zeichnen, das über die klassischen Key Performance Indicators (KPIs) hinausgeht. Das Bewertungsschema sollte zudem genügend Spielraum und Flexibilität mitbringen, um auf interne wie externe Veränderungen schnell reagieren zu können. Vor allem aber müssen die Leistungsbewertungen mit entsprechenden Implikationen versehen sein, sprich: den weiteren Umgang miteinander prägen. Dafür müssen die Bewertungskriterien transparent und allen Beteiligten zugänglich sein – und auch ein proaktiver, offener Austausch darüber stattfinden. Nur dann können beide Seiten gemeinsam an einem besseren Miteinander arbeiten.Ein gutes Supplier Performance Management zeichnet sich also durch sechs Faktoren aus: ganzheitlich, flexibel, verbindlich, transparent, proaktiv und kollaborativ. Doch was heißt das in der Praxis?Ganzheitliches Supplier ManagementMehr als „nur“ PerformanceKlassischen KPIs wie Lieferzeit, Pünktlichkeit (On Time Delivery, OTD), Zuverlässigkeit (On Time In Full, OTIF), Stückkosten, die Bestellbearbeitung (PO Collaboration) und Fehlerquoten (First Pass Yield, FPY) sind zweifellos wichtige Bewertungskriterien. Für ein ganzheitliches Bild gehört noch mehr dazu: Da sind zum einen qualitative Faktoren, wie beispielsweise die Reaktionszeit, Servicequalität, Reklamationsbearbeitung, Preisstabilität oder auch die Resilienz mit Blick auf verschiedenste Risikofaktoren.Eine andere wichtige Bewertungskategorie wird durch die Fähigkeiten des Lieferanten bestimmt, seine so genannten „Capabilities“. Hierzu gehören Faktoren wie seine Agilität und Flexibilität bei Änderungen, seine Innovationskraft und -geschwindigkeit, der Digitalisierungsgrad seiner Prozesse und nicht zuletzt Nachhaltigkeitsaspekte.Erst all diese Aspekte in Summe ergeben ein vollständiges Bild von der Lieferantenleistung. Wird ein Faktor bei der Bewertung vernachlässigt, kann das zu erheblichen Wettbewerbsnachteilen oder gar ernsthaften Compliance-Problemen führen, etwa mit Blick auf das Lieferkettengesetz in Deutschland oder den Supply Chain Act in den USA. Flexibles Supplier Performance ManagementMaßgeschneidert und schnell anpassbarJedes Unternehmen tickt anders. Und so sind auch die Lieferketten und Lieferantenbeziehungen individuell sehr verschieden. Das wirkt sich auf das Supplier Performance Management aus: welche Themenbereiche wie wichtig sind, welche Kriterien mit welchem Gewicht in welchen Score einfließen und wer intern auf welche Daten zugreifen kann – all das unterscheidet sich von Unternehmen zu Unternehmen erheblich.Entsprechend muss eine Supplier Performance Management-Lösung individuell anpassbar sein, will sie einen wertstiftenden Beitrag leisten. Wir bei SupplyOn haben daher besonders viel Wert auf eine hohe Konfigurierbarkeit unserer Performance Management-Lösung gelegt. Unternehmen können hier mit wenigen Klicks die Inhalte und Datenfelder einer Tabelle sowie Filter, Scorecards und Hierarchien selbst konfigurieren.Zudem lassen sich Unternehmensstrukturen hinterlegen, um ein multi-dimensionales Monitoring auf Bereichs-, Werks- oder Länderebene zu ermöglichen. Und auch das Dashboard ist individuell konfigurierbar. Bei organisatorischen Veränderungen oder verändertem Geschäftsumfeld können Unternehmen die Konfigurationen ganz einfach ohne weiteren Implementierungsaufwand anpassen – und ihr Supplier Performance Management jederzeit optimal für ihre sich ändernden Bedürfnisse einstellen. Verbindliches Supplier Performance ManagementRichtungsweisend für die BeschaffungDas Messen der Lieferantenleistung ist kein Selbstzweck. Als aktives Steuerungsinstrument für die Lieferkettenqualität kann das Supplier Performance Management nur fungieren, wenn es mit allen nachgelagerten Beschaffungsprozessen eng verzahnt ist. Die Supplier Performance ist in diesem Sinne das Stimmungsbild zu diesem Lieferanten, anhand dessen Unternehmen entscheiden, für welche Materialien und Prozesse (Ausschreibungen, Auktionen, Bestellungen und Verträge) dieser qualifiziert wird.Die Einkaufsabteilung kann damit sichergehen, dass nur Lieferanten ausgewählt werden können, die den unternehmensinternen Vorgaben entsprechen. Das sichert die Compliance in der Lieferkette.Damit dies auch bei globalen Konzernen mit sehr heterogener IT-Landschaft gewährleistet ist, lässt sich SupplyOn Performance Management via API nahtlos in interne Systeme einbinden. Die Lösung integriert sich ebenso mit anderen SupplyOn-Lösungen wie Supply Chain Collaboration, Sourcing und Qualitätsmanagement.Ziel all dieser Maßnahmen ist, einen ganzheitlichen Workflow zu erreichen, der zu einer kontinuierlichen Verbesserung der Supplier Performance – und damit auch der gesamten Lieferkette – führt.Transparentes Supplier Performance ManagementGleiches Verständnis auf Kunden- und LieferantenseiteEin Lieferant kann sich nur verbessern, wenn er weiß – und vor allem versteht! – wie er durch seinen Kunden bewertet wird. Welche Kennzahlen sind besonders wichtig, welche Faktoren fließen in einen Score ein – und was wird da jeweils eigentlich ganz konkret gemessen? All diese Fragen muss ein Lieferant für sich beantworten können, um seine eigenen Ziele entsprechend anzupassen und geeignete Verbesserungsmaßnahmen einzuleiten.Dafür können Unternehmen im SupplyOn Performance Management die Bewertungskategorien und Bewertungshierarchien mit ihren Lieferanten teilen. Lieferanten können anhand dieser kundenbasierten Struktur leichter nachvollziehen, wie es zu bestimmten Scores kommt. Dabei unterstützen auch Info-Buttons, die die Berechnung des jeweiligen KPIs näher erklären, sowie Ampelfunktionen.All das gewährleistet, dass beide Seiten die gleiche Sicht auf die Daten und damit auch ein gleiches Verständnis der Lieferanten-Performance haben. Proaktives Supplier Performance ManagementAutomatisiert Trends überwachenJe frühzeitiger Unternehmen und Lieferanten bei Performance-Problemen gegensteuern können, desto besser. Das erfordert aktuelle Daten. Über automatisierte Prozesse und API-Anbindungen fließen im SupplyOn Performance Management kontinuierlich alle Daten zeitnah zusammen. Trendauswertungen geben einen schnellen Überblick über Verbesserungen oder Verschlechterungen gegenüber den historischen Daten – langwierige Analysen sind somit passé. Unternehmen können damit proaktiv entsprechende Entwicklungs- und Verbesserungsmaßnahmen für ihre Lieferanten treffen und direkt im System hinterlegen.AI-Funktionalitäten werden zukünftig im SupplyOn Perfomance Management diesen proaktiven Ansatz noch weiter ausbauen, in dem sie den Lieferanten ebenfalls automatisiert Optimierungspotenziale aufzeigen und entsprechende Maßnahmen vorschlagen.Kollaboratives Supplier Performance ManagementGemeinsam an einem Strang ziehenDie Beziehung zwischen Kunde und Lieferant ist keine Einbahnstraße. Vielmehr lebt sie von einer produktiven Zusammenarbeit auf beiden Seiten. Genau diesen kollaborativen Gedanken sollte auch das Supplier Performance Management widerspiegeln. Denn unterschiedliche Perspektiven führen schnell zu Missverständnissen und dem Gefühl ungerechtfertigter Bewertungen, wenn man sich nicht darüber austauscht.So ist laut den Kundendaten vielleicht der Score für die pünktliche Lieferung (OTD) im letzten Monat nur bei 80 statt wie zuvor bei 100. Im Austausch mit dem Lieferanten stellt sich dann aber heraus, dass unwetterbedingte Unfälle und Staus für die verspätete Lieferung verantwortlich waren – also Faktoren, die außerhalb der Kontrolle des Lieferanten lagen. Entsprechend können dann beide Parteien im gegenseitigen Einvernehmen den Score auch anpassen.Für diesen Austausch zwischen Kunde und Lieferant bietet das SupplyOn Performance Management komfortable Kommentarfunktionen, die Möglichkeit, Maßnahmen aufzusetzen und ein integriertes Supplier Self Assessment. Hierbei können Lieferanten ihre eigene Performance oder Capabilities darstellen und darüber in einen kollaborativen Austausch mit ihren Kunden treten.Doch die Zusammenarbeit betrifft nicht nur Einzel-Scores. Vielmehr geht es auch darum, dass Kunde und Lieferant gemeinsam daran arbeiten, die Lieferanten-Performance insgesamt zu verbessern.FazitDie Einbettung aller sechs Aspekte in das Supplier Performance Management führt zu harmonischeren Beziehungen, da sie eine Zusammenarbeit auf Augenhöhe ermöglicht. Lieferanten werden somit als gleichwertige Business Partner eingestuft, die gemeinsam mit ihren Kunden an einem Strang ziehen – immer mit dem Ziel, die Prozesse und die Kollaboration kontinuierlich zu optimieren. Lieferanten können hierzu ihre Aktivitäten und Maßnahmen ganz gezielt auf die Wünsche ihrer Kunden ausrichten und kontinuierlich ihren Fortschritt analysieren. Unternehmen ermöglicht es, ihre Lieferanten effizient zu entwickeln und so die eigene Wettbewerbsposition zu stärken.In der Kombination dieser beiden Perspektiven stellt das Supplier Performance Management einen wichtigen Hebel dar, die gesamte Lieferkette resilienter, effizienter und nachhaltiger aufzustellen.Bei SupplyOn integrieren wir diese beiden Perspektiven, indem wir eng mit Unternehmen und Lieferanten zusammenarbeiten. Auf diese Weise sammeln wir kontinuierlich wertvolles Feedback von beiden Seiten, um unsere Lösung kontinuierlich zu erweitern, neueste technologische Fortschritte zu integrieren und stetig weiter zu verbessern. Unternehmen und Lieferanten können mit SupplyOn Supplier Performance Management optimal zusammenarbeiten und der Konkurrenz gemeinsam immer einen Schritt voraus bleiben.
Wie müssen komplexe Lieferketten gestaltet sein, dass sie resilient gegenüber Risiken jeglicher Art sind und sich agil an dynamische Marktbedingungen anpassen? Wie lässt sich darüber hinaus eine kosteneffiziente Beschaffungsstrategie umsetzen, die dank intelligenter Bedarfsbündelung und optimierter operativer Beschaffungsprozesse zu spürbaren Kosteneinsparungen führt? Wie lässt sich das Zusammenspiel mit Lieferanten so optimieren, dass beide Seiten von maximaler Effizienz und Transparenz profitieren? Eine der wichtigsten Voraussetzung hierfür ist die nahtlose Integration des gesamten Lieferanten-Netzwerks in die eigenen Geschäftsprozesse – und zwar end-to-end über eine zentrale Plattform. Lesen Sie hier, wie einem international agierenden Konzern der Automobilzulieferindustrie dieser Spagat gelungen ist – und dies, obwohl die Organisation von einer großen Inhomogenität durch zahlreiche Akquisitionen gekennzeichnet war. Für zahlreiche Einzelgesellschaften mit großen Unterschieden hinsichtlich Digitalisierungsgrad, Prozessausgestaltung und IT-Landschaft wurde im Zuge dieses Projekts eine einheitliche IT-Infrastruktur geschaffen und standardisierte Prozesse implementiert. Die erste strategische Entscheidung auf dem Weg der Harmonisierung war die Ablösung der heterogenen IT-Systemlandschaft durch die unternehmensweite Einführung von SAP S4/Hana. Schnell war klar, dass die Harmonisierung der internen Prozesse und Systeme nur der erste Schritt ist, und auch die Lieferantenprozesse optimiert werden müssen, die bis dato zum großen Teil über Excel-Sheets und E-Mail liefen. Dies führte zur zweiten strategischen Entscheidung: die Migration zu nutzen, um gleichzeitig die Zusammenarbeit mit den Lieferanten zu digitalisieren und zu automatisieren. Hierfür wurde ein etablierte Branchenlösung sowie Partner mit weitreichender Erfahrung im Automotive-Umfeld gesucht. Die Wahl fiel auf SupplyOn – aus mehreren Gründen: Zum einen aufgrund der jahrzehntelangen Erfahrung im Bereich Automotive und der daraus resultierenden zahlreichen Best Practices. Zum zweiten aufgrund der umfassenden Prozessabdeckung und der daraus resultierenden Möglichkeit, die komplette Lieferantenkommunikation über eine Plattform abzuwickeln. Und zum dritten aufgrund der hohen Anzahl angebundener Lieferanten und der daraus resultierenden Überschneidung mit der eigenen Lieferantenbasis.Mit SupplyOn die Komplexität reduzierenIm Auswahlprozess wurden auch Misch-Szenarien mit mehreren Anbietern geprüft, diese jedoch schnell verworfen. Nicht nur, weil sich externe Beratungsgesellschaften wie Gartner klar dagegen ausgesprochen haben, sondern auch weil die Vorzüge und Synergieeffekte einer zentralen Lösung für alle Beteiligten offensichtlich waren: für die Lieferanten: ein zentraler Zugang zu allen Prozessen und Daten für alle: keine zusätzlichen und überflüssigen Schnittstellen, die kontinuierlich aktuell gehalten werden müssten und eine dauerhafte Fehlerquelle darstellenEin weiterer Vorteil von SupplyOn für den Kunden war die Tatsache, dass sich die Komplexität des SAP-Projekts reduzieren ließ, da SupplyOn einige der S4/Hana-Funktionalitäten inklusive Lieferantenintegration im Standard anbietet. Somit entfällt die zusätzliche Anbindung der Lieferanten an SAP sowie das Customizing, was dem Kunden bei jedem SAP-Update Zeit und Geld spart. Das gilt zum Beispiel für den VMI- und den Reklamationsprozess sowie für den Sourcing-Prozess. Das Ziel-Szenario: durchgängig digitalisierte Welt statt Excel-ChaosDas Ziel des Kunden war, seine internen SAP-Prozesse end-to-end zum Lieferanten zu verlängern und einen nahtlosen Datenfluss zu schaffen aus den internen Systemen zum Lieferanten und wieder zurück – und zwar global, für alle Werke, für alle lieferantennahen Prozesse, für alle Lieferanten, über Abteilungs- und Unternehmensgrenzen hinweg. Dort, wo früher Excel-Sheets ausgetauscht wurden, werden in Zukunft Daten direkt aus den internen Systemen an den Lieferanten geschickt – entsprechend nahtlos sind die Rückprozesse. Das fängt mit dem Freigabeprozess eines neuen Lieferanten an und erstreckt sich über den gesamten Supplier Lifecycle in allen strategischen und operativen Belangen – von der Entwicklung über die Serienfertigung bis hin zum Phase-out. Die Prozesse im DetailLieferantenqualifizierung: Der Startpunkt einer Kunden-Lieferanten-Beziehung ist die Qualifizierung und Freigabe des Lieferanten. SupplyOn bildet diesen Prozess unter Berücksichtigung spezifischer Regionen und Commodities ab. Bei Freigabe wird der Lieferant klassifiziert und die Lieferantendaten ins interne SAP S4/Hana übernommen. Lieferantenstammdaten-Management: Hier fließen alle relevanten Daten, die einen Lieferanten charakterisieren, zusammen – Kontaktdaten, Werke, Fertigungsmöglichkeiten, Zertifikate, Audit-Ergebnisse, Klassifizierungen, Freigaben, Verträge, etc. Ein Duplikate-Check rundet den Service ab, so dass jedem Lieferanten ein eindeutiger Datensatz zugeschrieben werden kann. Sourcing von Produktionsmaterial – inklusive technischer Machbarkeitsprüfung: Bereits im Anfrageprozess können über den Preis und die kommerziellen Konditionen hinaus zahlreiche weitere Aspekte abgefragt und andere Unternehmensbereiche in den Prozess integriert werden, zum Beispiel die Entwicklung oder Qualitätsabteilung. Sourcing von indirektem Material: Hier geht es vor allem darum, Prozesse zu strukturieren und unternehmensweit zu standardisieren, insbesondere um Einkaufsmengen übergreifend zu bündeln (Demand Pooling), Compliance-Richtlinien einzuhalten und Maverick Buying zu verhindern. Sicherstellung Serienstart: Über standardisierte Prozesse wie beispielsweise APQP oder PPAP lässt sich die Serienreife überprüfen, wodurch sich ein reibungsloser Serienstart erzielen lässt.Procure-to-pay: Ein durchgängiger Prozess vom Bedarf bis zur Rechnung ermöglicht eine hocheffiziente, weitgehenden störungsfreie und fehlerlose Supply Chain. Folgeprozesse basieren auf Vorgängerbelegen, was nicht nur den manuellen Aufwand, sondern auch potenzielle Fehleingaben auf ein Minimum reduziert.Supplier Lifecycle Management: In der täglichen Zusammenarbeit lässt sich über SupplyOn ein permanenter Regelkreis abbilden, der die kontinuierliche Optimierung von Prozessen und Produkten zum Ziel hat. Dabei geht die Initiative nicht ausschließlich vom Kunden aus. Auch der Lieferant kann Verbesserungsvorschläge einbringen und Änderungen initiieren. Ermöglicht wird dies durch einen kollaborativen Ansatz in beide Richtungen.Audit Management: Hier können sowohl bestehende als auch neue Lieferanten qualifiziert und kategorisiert werden. Das Ergebnis wird im Business Directory gespeichert. Somit ist für alle transparent, welchen Status der Lieferant hat – „preferred“, „standard“ oder „on hold“. Von dort aus kann der Lieferant effizient weiterentwickelt werden. Performance Management: Hier werden Performancedaten aus mehreren Quellen – aus dem SAP-System, aus SupplyOn sowie von externen Datenprovidern – gebündelt und dem Lieferanten konsolidiert zur zielgerichteten Performancesteigerung angezeigt. Parallel wird ein Scoring aus diesen Daten berechnet und intern beispielsweise dem Einkauf und der Qualitätssicherung zur Verfügung gestellt. Damit wird abteilungsübergreifend volle Transparenz auf Teile-, Stücklisten- und Lieferantenebene geschaffen. Reklamationsmanagement mit Action Tracking: Hier werden Fehler strukturiert analysiert und systemgestützt gelöst – in einer Weise, die nicht nur das aktuelle Problem löst, sondern die anhand von Prozess- oder Systemanpassungen dafür sorgt, dass Wiederholfehler vermieden werden.Risk Management: Durch die Integration externer Risk-Datenprovider lassen sich bedrohliche Situationen – Naturkatastrophen, Krisenherde oder ähnliches – nicht nur sehr schnell erkennen, sondern es kann sofort analysiert werden, welche Werke und Teile davon betroffen sind, um sofort Lösungen und Alternativen für potenzielle Engpässe zu suchen. Damit wird das Unternehmen resilienter gegenüber Risiken aller Art und hat in Eskalationssituationen ganz andere Möglichkeiten, diese zu managen und darauf zu reagierenDurch die Verzahnung all dieser Lieferantenprozesse über eine Plattform werden Einblicke möglich, die es bislang in der Silostruktur nicht gab. Prozesse können erstmals end-to-end optimiert werden. Ein Einkäufer kann, um ein Beispiel zu nennen, einen Lieferanten, der von der Qualitätsabteilung auf „rot“ gesetzt wurde, gar nicht mehr anfragen. Oder er kann bereits im Sourcing-Prozess notwenige nachgelagerte Prozesse systemgestützt anstoßen. Implementierung und RolloutFür die Implementierung wurde, um schnell in die Nutzung zu kommen, ein pragmatischer Ansatz gewählt: Mit Prozessen, die nicht zwingend eine Backend-Integration erfordern, wurde sofort über die Web-Oberfläche gestartet. Dazu zählen beispielsweise der Sourcing- und der Reklamationsprozess. Die Schnittstelle in die Backend-Systeme ist für einen späteren Zeitpunkt vorgesehen. Da sich der S4/Hana-Rollout bei dem Kunden über mehrere Jahre erstreckt – es sind weltweit 160 Werke betroffen – bietet dieser Ansatz den großen Vorteil, dass mit der SupplyOn-Nutzung unabhängig vom Stand des SAP-Rollouts in allen Werken sofort gestartet werden kann. Parallel dazu wurde für Prozesse, die sich nur aus dem Backend steuern lassen, die Integration sofort in Angriff genommen.Auf der Seite der Lieferanten kümmert sich SupplyOn um alle notwendigen Schritte, um die 3.000 strategisch wichtigen Lieferanten schnell in die erfolgreiche Nutzung zu bringen. Dazu zählen beispielsweise ein umfassendes Kommunikationspaket, ein spezifisches Schulungskonzept sowie die Unterstützung der Lieferanten bei der Registrierung und in der laufenden Nutzung. Auf lange Sicht sollen weitere 7.000 Lieferanten angebunden werden, um auch im Longtail-Bereich von digitalisierten Prozessen zu profitieren. Strategische Ziele, die mit SupplyOn erzielt werdenErhöhung der Wettbewerbsfähigkeit durch die schnelle Einführung bewährter, industrie-erpobter End-to-End-Prozesse mit Lieferanten, die von SupplyOn kontinuierlich weiterentwickelt und an neue Rahmenbedingungen angepasst werden Erhöhung der Resilienz gegenüber Risiken sowie in Eskalations- und ProblemsituationenErhöhung der Agilität, um schnell auf veränderte wirtschaftliche Rahmenbedingungen reagieren zu können. Auch schnelle Integration von weiteren akquirierten Unternehmen. Verbesserung der bereichsübergreifenden Zusammenarbeit zwischen Einkauf, Qualitätsmanagement, Finance und Logistik durch Nutzung einer zentralen PlattformReduzierung der Einkaufskosten durch intelligente Bündelung der Bedarfe über mehrere Bereiche hinweg.Höhere Qualität bei Produkten und Prozessen durch enge Einbindung der Lieferanten in Verbesserungsprozesse – auch solche, die vom Lieferanten initiiert werdenWeniger Reibungsverluste und administrative Aufwände durch holistischen Ansatz: Alles aus einer Hand und alle Prozesse über ein System
Begriffe wie Dekarbonisierung, Net Zero oder Klimaneutralität gehören mittlerweile zum festen Wortschatz von Diskussionen in Kunden- Lieferanten-Beziehungen. Der Einfluss der Lieferkette auf den finalen ökologischen Fußabdruck eines Produktes (Product Carbon Footprint, kurz PCF) ist längst bekannt und die Anstrengungen, die dort anfallenden Emissionen (Scope 3 Upstream) zu reduzieren, haben in vielen Industriesparten bereits begonnen.Deswegen dreht sich dieser Artikel auch nicht darum, warum die Reduktion von CO2 in der Lieferkette der größte Hebel für die Erreichung eigener Klimaziele ist. Dies wurde bereits in vielen Studien beschrieben sowie in Webinaren und auf Konferenzen diskutiert. Vielmehr soll im Folgenden auf die größten Herausforderungen eingegangen und Lösungsansätze aufgezeigt werden.Herausforderung 1 - Datenqualität und -verfügbarkeitUm Scope-3-Emissionen zu verringern, bedarf es richtiger Entscheidungen und diese benötigen eine gute Datengrundlage. Letztere erschaffe ich mir als Unternehmen indem ich möglichst viele reale Daten (Primärdaten) aus der Lieferkette einhole und wenig auf Standardwerte oder -faktoren (Sekundärdaten) zurückgreifen muss.Was so einfach klingt, stellt sich in der Realität jedoch als große Hürde dar.Wie komme ich an die Daten?Wie konsolidiere ich diese?Können meine Lieferanten die Daten, die ich benötige, überhaupt liefern?Stimmen die Daten, die ich von meinen Lieferanten bekomme?Selbst diese scheinbar einfachen Fragen stellen viele Unternehmen vor eine Herausforderung – und auch Gartner nennt in seinem Report „3 Steps to Accelerate Scope 3 Carbon Emissions Reduction in the Value Chain“ die Datenqualität und -verfügbarkeit als eines der schwerwiegendsten Probleme, die Unternehmen zu bewältigen haben.Das reine Abfragen der PCF-Daten kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Sei es per E-Mail für einzelne Produkte, per Excel oder mit einem speziellen Kollaborationstool. Die Auswahl des richtigen Weges ist essenziell für die Rückmeldungen. Es hat sich gezeigt, dass E-Mail und Excel oftmals zum Start von Initiativen genutzt werden, alle Beteiligten damit aber schnell an ihre Grenzen kommen. Beide Varianten lassen durch fehlende Plausibilisierungsmöglichkeiten keinerlei Rückschlüsse über die Datenqualität zu und erzeugen weitere Datensilos.Aus diesem Grund haben sich spezialisierte Softwaretools für den Austausch von CO2-Daten etabliert, wie etwa SupplyOn Product Footprint. Diese bieten zumeist eine intuitive Bedienoberfläche, Plausibilisierungsmöglichkeiten, sind in weitere Geschäftsprozesse integriert und somit Bestandteil eines durchgängigen Kollaborationsprozesses.Speziell für kleine und mittelständische Unternehmen (KMUs) bieten sich hier Vorteile, da sie nicht eine weitere Software einführen müssen, sondern sich im gewohnten Umfeld bewegen können. Über mehrere Kunden hinweg standardisierte Abfragetemplates sorgen zusätzlich für eine höhere Akzeptanz bei den Nutzern.Als Kunde profitiere ich von einer höheren Rücklaufquote und qualitativ hochwertigeren Daten. Möchte ich mehr Details abfragen als in den standardisierten Templates vorgegeben, bieten flexible Softwaretools auch die Möglichkeit der individuellen Anpassung, sodass ich alle für meine Entscheidungsfindung notwendigen Daten bei den Lieferanten einholen kann.Hier ist jedoch Vorsicht geboten, die KMUs nicht mit zu spezifischen Fragen zu überfrachten, deren Beantwortung entweder sehr lange dauern kann oder im Zweifel nicht möglich ist.Herausforderung 2 - EffizienzWenn ich Primärdaten bei meinen Lieferanten abfrage, sollte ich mir zunächst die Frage stellen, welche Ressourcen diese haben, um sich insgesamt mit dem Thema PCF zu beschäftigen. Als OEM oder Tier-1 habe ich in der Regel Spezialisten für Lifecyle-Assessment, sogenannte LCA-Experten, die sich damit professionell auseinandersetzen und in den meisten Fällen eine deutlich größere Mannschaft im Vergleich zu einem Tier-2, Tier-3 oder sogar Tier-4 haben. Es geht also darum, sich bewusst zu machen, dass mein Lieferant nicht das gleiche Wissen und die gleichen Ressourcen zur Verfügung hat, wie ich.Effizienz ist ein kritischer Erfolgsfaktor in der Zusammenarbeit. Vielfach wird der Einsatz einer beliebigen Softwarelösung zur simplen Datenabfrage als effizient angesehen. In den meisten Fällen ist dies auch einfacher und zeitsparender als eine Kollaboration über E-Mails oder Excel-Dateien. Dennoch kann und sollte dort der Weg noch nicht zu Ende sein, denn die Daten sind zunächst ohne Kontext und losgelöst von anderen Geschäftsprozessen.Erfolgreiche Unternehmen integrieren die Abfrage der PCF-Werte in bestehende Prozesse entlang des Produktlebenszyklus und schaffen so zusätzliche Effizienz in der Zusammenarbeit. Der Einkaufsprozess bietet hier ein gutes Beispiel, indem die Lieferanten bereits während der RfQ- Phase zur Abgabe der CO2-Daten aufgefordert werden – parallel zur Preisinformation und integriert in die Sourcing Software. Der Lieferant kann ein Tool zur Kommunikation mit mir als Kunden nutzen, während ich alle relevanten Daten zeitgleich und gebündelt erhalte.SupplyOn Product Footprint liefert mit einer nahtlosen Integration in den Source-to-Contract-Prozess an dieser Stelle einen entscheidenden Mehrwert, der zu einer effizienteren Kollaboration beiträgt.Effizienz ist jedoch nicht nur eine Frage der richtigen Software. Mit Blick auf die unterschiedlichen Wissensstände rund um PCF und die knappen Ressourcen intern wie extern sind auch Transparenz und Kommunikation mit den Lieferanten entscheidend. Je mehr Verständnis und Wissen in der Lieferkette zu dem Thema existiert, desto besser und schneller werden die Datenrückmeldungen.Viele Unternehmen veranstalten daher speziell auf ihre Lieferanten zugeschnittene Webinare, Trainings oder ganze Lieferantentage. SupplyOn unterstützt seine Kunden dabei und bietet maßgeschneiderte Supplier Community-Events, um effizient und ressourcenschonend eine große Reichweite abzudecken. Herausforderung 3 – PrioritätMit welcher Intensität Unternehmen die Dekarbonisierung vorantreiben, ist eng mit der Priorität des Themas Nachhaltigkeit verbunden. Die Wichtigkeit, sich mit CO2-Daten aus der Lieferkette zu beschäftigen, wird bspw. durch belieferte Branchen, gesetzlicher Reporting-Anforderung (Stichwort CBAM und CSRD) oder eigene Unternehmensziele beeinflusst.Dekarbonisierung kämpft mit vielen anderen Themen um Aufmerksamkeit und Ressourcen. Kostenreduktion, Digitalisierung, Fachkräftemangel, Lieferqualität, Verfügbarkeit – all das sind Herausforderungen, die es ebenfalls zu meistern gilt. Daher ist es wichtig, zuerst unternehmensintern eine klare Strategie und Priorisierung zu definieren.Um meinen Lieferanten die Bedeutung von PCF-Werten zu verdeutlichen, sind erneut Transparenz und Kommunikation wichtige Erfolgsfaktoren. Ohne eine enge Zusammenarbeit und Einbeziehung der Zulieferer wird eine nachhaltige CO2-Reduktion entlang der gesamten Lieferkette nicht realisierbar sein. Auch hier zählen Community-Events und Lieferantentage zu den Best Practices.Zusätzliche kann einkaufsseitig durch die stärkere Gewichtung des PCFs bei der Vergabeentscheidung Einfluss auf die Priorität bei den Lieferanten genommen werden. Es ist bereits heute nicht unüblich, den CO2-Fußabdruck eines Produktes bei der Einkaufsentscheidung zu berücksichtigen. Mit steigendem CO2-Preis wird die Wichtigkeit des PCF weiter steigen.SummaryZusammenfassend lässt sich festhalten, dass der Einkauf trotz großer Herausforderungen einen großen Beitrag zur Dekarbonisierung der Lieferkette beitragen kann. Die Wahl der richtigen Software, effiziente, integrierte Prozesse intern und beim Lieferanten sowie transparente Kommunikation mit den Lieferanten liefern dazu das Handwerkszeug.
Anfang Juli fand bei SupplyOn ein Supplier Community Event zum Thema Company Carbon Footprint (CCF) statt, um die Bedeutung der CO2-Reduktion innerhalb der Lieferkette zu vermitteln. Die Veranstaltung war eine gemeinsame Initiative von Continental, Bosch, Schaeffler und Vitesco Technologies und wurde von SupplyOn durchgeführt und unterstützt.Ziel war es, Lieferanten zur genauen Messung sowie zur Angabe ihrer CO2-Emissionen zu animieren. Das Tool dafür stellt SupplyOn in Form einer Umfrage zur Verfügung, mit der die Daten sehr effizient erhoben werden können. Diese sind für die Bestimmung der Umweltauswirkungen der Lieferkette von entscheidender Bedeutung und tragen dazu bei, Verbesserungspotenziale zu identifizieren. Mit der Veranstaltung wurde auch das Bewusstsein für den CO2-Fußabdruck geschärft und Hilfe für die Berechnung und Nachverfolgung der Emissionen gegeben.Die Experten der beteiligten Unternehmen betonten insbesondere die Notwendigkeit nachhaltiger Geschäftspraktiken. Andrej Antipov von Bosch hob die Übereinstimmung zwischen den Beteiligten hervor sowie das gemeinsame Ziel, ein CO2-Reporting inklusive wirkungsvoller Maßnahmen zur Reduzierung der CO2-Emissionen in der gesamten Lieferkette umzusetzen. Bosch hat im Rahmen seiner Klimaschutzaktivitäten die CO2-Emissionen in den vor- und nachgelagerten Stufen seiner Wertschöpfungskette (Scope 3) im Blick – mit dem Ziel, diese bis 2030 gegenüber dem Basisjahr 2018 um 15 Prozent zu senken.Veronika Leutgäb von Continental sprach über den Einsatz erneuerbarer Energien – und wie wichtig es ist, dass auch Lieferanten Strom aus erneuerbaren Quellen nutzen. Continental ist der globalen RE100-Initiative beigetreten und hat sich der Nutzung von Ökostrom verschrieben. Von seinen Zulieferern erwartet das Unternehmen, dass sie dasselbe tun. Durch den verstärkten Einsatz von erneuerbaren Energien können die CO2-Emissionen in der gesamten Lieferkette erheblich reduziert werden.Die Veranstaltung bot den Unternehmen eine Plattform, um voneinander zu lernen und bewährte Verfahren zur Messung und Reduzierung des CO2-Fußabdrucks auszutauschen. Es war eine Gelegenheit für Lieferanten, die Erwartungen ihrer Kunden in Bezug auf die Umweltauswirkungen zu verstehen und ihre Praktiken mit den Nachhaltigkeitszielen der Kunden in Einklang zu bringen.Ein wichtiger Schritt zur Förderung des Umweltbewusstseins der GeschäftspartnerDas CCF-Event war ein wichtiger Schritt zur Förderung von Umweltbewusstsein und Nachhaltigkeit innerhalb der Lieferkette. Es hat Lieferanten ermutigt, ihre Kohlenstoffemissionen zu messen und zu melden, um gemeinsam an der Schaffung einer grüneren und saubereren Lieferkette für eine nachhaltige Zukunft zu arbeiten.Markus Oberender betonte auch, dass Vitesco Technologies an der allgemeinen Strategie und dem Fahrplan der Lieferanten interessiert ist, z.B. wann sie anfangen werden, nur noch erneuerbare Energien zu nutzen und wann sie planen, klimaneutral zu werden.Die Schaeffler Gruppe hat sich zum Ziel gesetzt, bis zum Jahr 2040 klimaneutral zu arbeiten und die CO2-Emissionen sowohl in der eigenen Produktion als auch in der Lieferkette zu reduzieren - zum Beispiel durch den Einsatz erneuerbarer Energien. Sophia Schmid von Schaeffler hob die Wichtigkeit der CCF-Umfrage hervor, um Transparenz zu schaffen. Die Ergebnisse der Umfrage werden bei künftigen Bewertungen der Lieferkette berücksichtigt und unterstreichen das Engagement des Unternehmens für nachhaltige Beschaffungsentscheidungen. Vitesco Technologies unterstützte diese Aussage: Für sie wird dies eines der wichtigsten Themen der nächsten Jahre sein. Je früher die Lieferanten damit beginnen, desto besser.Insgesamt war die Veranstaltung ein großer Erfolg, der nicht nur die Zusammenarbeit der Branchenführer bei der Förderung nachhaltiger Geschäftspraktiken zeigte, sondern auch die Bereitschaft ihrer Lieferanten, diese Ziele zu unterstützen. Die Zusammenarbeit von SupplyOn, Continental, Bosch, Schaeffler und Vitesco Technologies unterstreicht die Bedeutung der Messung und Reduzierung des CO2-Fußabdrucks für die Schaffung einer umweltverträglichen Lieferkette.
